随着医药工业的持续发展，制药废水已逐渐成为工业领域重要的污染源之一，其处理效果直接关系到生态环境安全与行业可持续发展。
由于制药产品品类多样、生产工艺差异显著，制药工业废水普遍呈现出成分复杂、有机污染物种类繁多、污染物浓度偏高、COD（化学需氧量）与BOD（生化需氧量）数值高且波动幅度大等特点，给处理工作带来了一定难度。
制药废水的主要来源如下：
一、发酵类生物制药废水来源
1. 生产过程排水：污染物浓度高，水温波动范围较大，对处理工艺的适应性要求较高。
2. 辅助过程排水：污染物浓度较低，但排水量较大，且具有明显的季节性，不同企业的排水水质差异较为突出。
3. 冲洗废水：包括容器设备冲洗水、过滤设备冲洗水、生产地面冲洗水等，污染物浓度高，主要污染物为悬浮物，若管控不当，极易成为重要的污染源。
二、化学类制药废水来源
1. 母液类废水：涵盖各类结晶母液、转相母液、吸附残液等，污染物浓度高、成分复杂，处理难度较大。
2. 冲洗废水：包括过滤机械、反应容器、催化剂载体、树脂、吸附剂等各类设备的洗涤废水，含有残留的原料、催化剂等污染物。
3. 回收残液：包括溶剂回收残液、提前回收残液、副产品回收残液等，具有一定的污染物浓度，需经处理后达标排放或回用。
制药工业废水常用的处理方法主要包括：物化法、化学法、生化法及其他组合工艺，可根据废水水质特点灵活选用。
物化法主要有：混凝沉淀法、气浮法、吸附法、电解法和膜分离法，适用于预处理或深度处理环节，可有效去除废水中的悬浮物、胶体及部分有机污染物。
化学法主要有：芬顿氧化法、催化电解法、臭氧氧化法，通过化学反应破坏废水中有机污染物的结构，降低其毒性和浓度。
生化法主要有：普通活性污泥法、生物滤池、生物转盘，利用微生物的代谢作用降解废水中的有机污染物，处理成本较低、环保性强。
鉴于制药废水成分复杂，且不同生产工序产生的废水水质差异较大，实际处理过程中，通常将各类废水混合后，先经中和絮凝沉淀预处理去除悬浮物和部分污染物，再进入蒸发系统进行脱盐处理，最后进入后端生化处理单元实现达标排放或回用。
由于制药废水具有成分复杂、高盐、高COD的特性，不适宜采用MVR蒸发工艺，工业生产中一般采用二效顺流强制循环蒸发工艺开展脱盐处理，兼顾处理效果与能耗控制。
一、蒸发设备材质选择
普通制药废水中含有氯化钠、氯化铵、硝酸根等盐分，其中氯离子腐蚀性较强。结合制药废水溶液的腐蚀特性，设备材质选用如下：与物料直接接触的部分采用TA2材质；与二次蒸汽接触的部分可采用TA2/2205材质；与冷凝水接触的部分可选用316L材质，有效提升设备抗腐蚀能力，延长使用寿命。
二、多效蒸发工艺说明
制药废水在结晶过程中沸点温升较高，且盐分溶解度随温度升高而显著增加，因此选用二效顺流强制循环蒸发结晶工艺，可适配废水特性，保障脱盐效果。
（一）物料流向
原料→预热器→1效蒸发器→2效蒸发器→稠厚器→离心机→固体湿盐
（二）蒸汽流向
生蒸汽→1效加热器→2效加热器→主冷凝器
（三）蒸馏水流程
1效加热器→2效加热器/主冷凝器→蒸馏水罐→蒸馏水泵→回用/排放
三、高效除沫装置
随着蒸发过程的推进，废水中有机物浓度不断升高，水体粘度随之上升，物料蒸发时易产生大量泡沫，影响蒸发效果和设备运行。为此，在分离器内设置折流板式与丝网除沫相结合的曲折通道除雾装置，可有效防止液滴夹带料液的现象，分离气体中的雾沫，改善操作条件，优化工艺指标，提升二次蒸汽质量，减少设备腐蚀，从而延长设备使用寿命，确保系统稳定运行。同时，为进一步防范泡沫对蒸发过程的影响，系统配套设置专用消泡剂加药系统，实现泡沫的有效管控。
四、蒸发器结构技术构造
制药废水中的氯化铵、氯化钠溶解度较大，溶液易形成高过饱和状态，且初级成核晶型较小。为此，结晶器采用FC形式，可有效消除氯化钠溶液的过饱和度，将溶液结晶过程控制在介稳区间内，有利于晶体规整成长；同时，系统采用负压蒸发设计，最大限度降低蒸发温度，兼顾处理效率与设备保护。
五、多效蒸发运行参数
1. 每天运行时长：24h（连续运行）
2. 蒸发1t水运行蒸汽耗量：600kg/h（蒸汽压力4-6bar）
3. 蒸发1t水循环水量：～40m³/h（进水温度35℃、出水温度43℃），进水压力0.3MPa
4. 压缩空气用量：～10m³/h（气压0.6Mpa）
5. 蒸发1t水运行功率：～28KW
（一）各效蒸发参数
加热蒸汽温度：106℃
Ⅰ效蒸发温度：90℃
Ⅱ效蒸发温度：60℃
